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精益六西格瑪基于精益生產(chǎn)和六西格瑪管理的概念。精益生產(chǎn)源于上世紀(jì)六七十年代豐田生產(chǎn)方式的成功，經(jīng)過(guò)美國(guó)研究機(jī)構(gòu)的深入研究分析，提煉出“精益生產(chǎn)”理論。精益生產(chǎn)英語(yǔ)是Lean Production，簡(jiǎn)稱LP。“精”就是少而精，意思是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)候生產(chǎn)出市場(chǎng)(或下一道工序)所需要的必要數(shù)量的產(chǎn)品；“效益”是指所有的商業(yè)活動(dòng)都應(yīng)該是盈利的。精益理論認(rèn)為，任何生產(chǎn)過(guò)程中都存在各種各樣的浪費(fèi)，需要應(yīng)用價(jià)值流分析方法，從客戶的角度對(duì)所有沒(méi)有增值的過(guò)程進(jìn)行分析和剔除。精益包括5s 管理 method、價(jià)值分析理論、快速換模、全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)、反模糊、看板準(zhǔn)時(shí)制(JIT)、柔性生產(chǎn)等一系列支撐方法和技術(shù)。

六西格瑪于20世紀(jì)80年代中期首次在摩托羅拉成功應(yīng)用，隨后美國(guó)通用電氣公司(GE)開(kāi)始實(shí)施六西格瑪并取得顯著成效。統(tǒng)計(jì)學(xué)中常用σ來(lái)表示數(shù)據(jù)的離散程度，稱為標(biāo)準(zhǔn)差。“六西格瑪”是一個(gè)可以衡量業(yè)務(wù)流程能力的指標(biāo)，即每百萬(wàn)次不合格機(jī)會(huì)數(shù)為3.4。六西格瑪以降低過(guò)程波動(dòng)、提高過(guò)程能力、降低不良率為目標(biāo)，從而顯著降低客戶定義的不良率。因此，六西格瑪管理是管理以客戶為中心，以質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)為原則，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以近乎完美為目標(biāo)的概念。

在精益和六西格瑪?shù)膶?shí)際應(yīng)用過(guò)程中，我們注意到精益多用于直接解決現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題，速度更快，其在加快生產(chǎn)周期方面的成績(jī)有目共睹。而精益生產(chǎn)對(duì)客戶質(zhì)量特征關(guān)注較少，缺乏減少波動(dòng)的方法，這些都限制了精益在企業(yè)復(fù)雜改進(jìn)項(xiàng)目中的長(zhǎng)期有效運(yùn)行。而六西格瑪管理則更好地整合了各種工具，減少波動(dòng)控制的變異，采用量化的方法分析解決問(wèn)題，對(duì)過(guò)程DMAIC進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化改進(jìn)，為復(fù)雜問(wèn)題和長(zhǎng)期有效運(yùn)行提供了可操作性強(qiáng)的解決方案和工具。同時(shí)我們也看到六西格瑪?shù)膬?yōu)化對(duì)象往往是局部的。為了提高系統(tǒng)的優(yōu)化能力，需要將需要解決的問(wèn)題與整個(gè)系統(tǒng)聯(lián)系起來(lái)，幫助優(yōu)化過(guò)程。精益生產(chǎn)理論的優(yōu)勢(shì)之一是管理的系統(tǒng)流程，可以為六西格瑪項(xiàng)目管理提供框架。

通過(guò)對(duì)精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)膶?duì)比分析，天行健管理咨詢公司認(rèn)為精益生產(chǎn)和六西格瑪具有很強(qiáng)的互補(bǔ)優(yōu)勢(shì):沒(méi)有六西格瑪級(jí)別的質(zhì)量保證，精益單獨(dú)生產(chǎn)無(wú)法從根本上加快進(jìn)程。然而，如果不通過(guò)精益生產(chǎn)消除非增值過(guò)程，減少缺陷發(fā)生的機(jī)會(huì)，就無(wú)法真正達(dá)到六西格瑪?shù)馁|(zhì)量水平。因此，將精益生產(chǎn)與六西格瑪有機(jī)融合，建立精益六西格瑪管理思想方法體系，協(xié)調(diào)應(yīng)用精益生產(chǎn)和六西格瑪兩套工具，將有助于消除工藝?yán)速M(fèi)，減少工藝。