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精益生產非常重視人為因素。在豐田汽車公司，TPS的核心理念之一是重視員工培訓、培訓和改進活動的參與。精益生產主張全員參與，強調持續(xù)改進的機制，更注重直覺判斷和獨特的經(jīng)驗幫助。但在實際實施過程中，很容易引起員工的抵觸和抵制，尤其是國內大部分民營企業(yè)，標準化運營、標準化管理和精細化管理還處于原始狀態(tài)，很難在短時間內獲得穩(wěn)定的生產。

六西格瑪作為質量的概念管理，最早由摩托羅拉的摩托羅拉提出，其目的是設計一個目標:減少產品和過程中的缺陷數(shù)量，防止產品變異，提高質量。真正的發(fā)展是在通用電氣公司GE的實踐中，也就是上世紀90年代發(fā)展起來的六西格瑪管理總結了全面質量管理TQM的成功經(jīng)驗，成為提升企業(yè)績效和競爭力的a 管理模式。

精益六西格瑪是一個結合了精益生產和六西格瑪?shù)慕鉀Q方案。精益是企業(yè)運營的一個概念和方法，六西格瑪是一個非常強大的分析和改進工具。一旦企業(yè)引入了精益生產，明確了愿景和目標，制定了詳細的長期實施計劃，六西格瑪項目專家將圍繞這個方向解決問題，從而減少企業(yè)運營過程中的變異和多樣性。特別是對于復雜的問題，精益生產相對缺乏標準化，也會效率低下，無法保證生產活動在統(tǒng)計控制之下。碰巧的是，六西格瑪管理集成了各種系統(tǒng)統(tǒng)計工具，采用定量的方法進行分析和DMAIC過程。

所以精益六西格瑪?shù)膹妱菰谟谡麄€系統(tǒng)，有機處理系統(tǒng)的根源。對于系統(tǒng)中不同過程或同一過程不同階段的問題，兩者相輔相成。有了IE系統(tǒng)思維模式，從實際狀態(tài)出發(fā)，綜合考慮，適當選擇合適的方法和工具，當流程處于初始狀態(tài)時，可以直接使用精益生產方法和工具。效果也是立竿見影的，但是隨著過程的發(fā)展，當問題處于復雜狀態(tài)時，應該采用六西格瑪?shù)姆椒▉斫鉀Q，比如對質量缺陷率和潛在質量風險控制點的分析和提升。