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1、驗證生產過程的能力

也就是說，確定人員配備、培訓過程、評估儀器、測量系統和校準程序的生產率，從而確保以最低的成本交付無缺陷產品。

2.建立、測試和修復原型

這是驗證的中心環節。它組織工程師、制造商和服務人員與客戶一起驗證交付的高質量和低成本的產品和服務。

最具創新性的驗證方法是配額測試。在定額測試中，首先要確定一個可接受的最低性能水平和一個有效期限(通常以時間或周期數計算)。如果有相當數量的樣機成功通過測試，就可以說設計是成功的。為了保證公平有效的配額測試，首先需要確定一個測試中應該測試的原型數量。這需要在對樣品模型的需求和增加原型數量所花費的時間和金錢之間取得平衡。如果所有的原型都通過了測試，就需要確定它們的設計是否超標，即設計中設定的標準高于它們應該達到的標準。

如果發生事故，我們需要進行故障測試，以便更全面地研究事故。失敗測試是對所有原型進行測試，直到所有原型都失敗。通過對原型機非常嚴格的測試，可以根據不同的型號進行區分，從而研究哪一款性能最好，為什么。

由于配額測試只測量持久性，而失敗測試只測量性能，所以我們不得不使用功能退化測試FDT，它不僅測量持久性，還測量性能，而這兩點正是客戶會關注和測量的。功能退化測試不需要大規模的樣本，但可以提供更多的信息。功能退化測試分為三個步驟:

①確定產品或工藝的有效使用壽命有多長；

②在有效期內確定一個可接受的性能水平；

③逐步評估原型產品或流程的功能。

功能退化測試只關注隨著時間的推移仍然具有良好性能的產品和流程，而不僅僅是速度。功能退化測試更注重能長期保持良好性能的產品或工藝，而不是短期的輝煌。

3.進行試生產

通過試生產，驗證生產和裝配過程是否有能力高質量、低成本地交付設計的產品和服務。試生產也是證明使用生產工具制造的產品和工藝達到預期要求的一種測試。一般的產品設計師在實際設計上做得很好，但不一定能達到以客戶甚至企業為中心的目的。前期應用六西格瑪設計必然會改進設計流程，當然也希望改進設計本身。在眾多選項中尋求最優選擇時，我們應該使用統計建模的形式化方法DOE，預先設計實驗(DOE)，從而在眾多選項中尋求更有針對性的解決方案。小規模試驗可以驗證新產品的可用性和實用性。